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Quand l’environnement met à l’épreuve l’électronique

Les cartes électroniques sont le cœur de nombreux équipements : climatiseurs, pompes de piscine, fours, ascenseurs, panneaux solaires… Pourtant, elles sont souvent exposées à des conditions difficiles qui accélèrent leur vieillissement et provoquent des pannes.

Humidité

L’humidité est l’un des ennemis majeurs. Elle provoque de l’oxydation, perturbe la conductivité et endommage les pistes du PCB. Nous avons par exemple rencontré un four dont l’afficheur était devenu inutilisable à cause de résistances totalement oxydées.

Poussière

La poussière s’infiltre dans les cartes, retient l’humidité et crée des zones conductrices anormales. Elle peut aussi obstruer le refroidissement et accentuer la chauffe des composants sensibles.

Chaleur

Dans certains systèmes, les fortes températures entraînent un vieillissement prématuré des condensateurs et des relais. C’est une cause fréquente de perte de capacité et de panne soudaine, comme nous l’avons constaté sur plusieurs cartes de climatisation et d’automatisme.

Notre réponse

Chez City Électronique, chaque réparation inclut :

  • Nettoyage et suppression des zones oxydées ou encrassées,
  • Remplacement préventif des composants fragilisés,
  • Protection des cartes avec vernis ou résines adaptés pour prolonger leur durée de vie.

Résultat

Grâce à ces interventions, les équipements retrouvent une fiabilité durable, même dans des environnements hostiles. Les clients évitent ainsi des remplacements coûteux et profitent d’une électronique renforcée contre les agressions du quotidien.

Vous travaillez dans un environnement humide, poussiéreux ou chaud ? Anticipez les pannes et prolongez la durée de vie de vos équipements avec City Électronique.

📞 05 54 54 77 49 ✉️ contact@city-electronique.fr

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Articles Réparation de PCB

Réparation réussie d’une carte industrielle Top-tronic

Notre équipe a récemment pris en charge une carte électronique pour un appareil industriel de marque Top-tronic.

Particularité : le client avait déjà tenté une réparation auprès d’un autre prestataire, sans succès.

1. Diagnostic

Lors de notre diagnostic, nous avons identifié une piste rompue sur le PCB : immédiatement réparée. Ensuite, plusieurs condensateurs électrolytiques et céramiques ont été jugés suspects et remplacés de manière préventive. Enfin, certaines pistes fragilisées ont été renforcées avec du fil de cuivre pour améliorer la fiabilité.

✅ Résultat : une fois réinstallée dans l’équipement, la carte a parfaitement fonctionné.

2. Les avantages pour le client

  • Économie : pas besoin de racheter un équipement complet (solution bien moins coûteuse).
  • Gain de temps : réparation réussie après un premier échec ailleurs.
  • Fiabilité : composants critiques remplacés et pistes renforcées pour prolonger la durée de vie.
  • Continuité de service : l’équipement a pu être remis en route rapidement, sans immobilisation prolongée.

Contactez-nous dès aujourd’hui pour discuter de votre projet de réparation électronique et obtenir un diagnostic rapide.

05 54 54 77 49 – contact@city-electronique.fr

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Articles Réparation de PCB

Zones brûlées sur les circuits imprimés : causes, risques et solutions

Les zones brûlées sur les circuits imprimés (PCB) représentent un problème sérieux, en particulier dans les équipements soumis à des tensions élevées. Cette détérioration visible ou cachée peut compromettre la sécurité et le bon fonctionnement de l’appareil, voire provoquer des incendies si elle n’est pas traitée correctement.

Causes fréquentes des brûlures sur les PCB

Plusieurs origines sont régulièrement observées dans les cas de brûlures :

  • Court-circuit ou surintensité
  • Résistances ou composants brûlés
  • Varistances ayant explosé
  • Présence d’eau sur le circuit, entraînant une oxydation
  • Contact d’insectes ou de petits animaux avec des parties actives

Dans certains cas, la zone affectée peut être cachée sous un composant, ce qui nécessite un démontage partiel pour l’inspection.

Risques liés aux résidus de combustion

Les résidus laissés par la combustion de l’époxy et du plastique contiennent du carbone, une matière conductrice. Sur un circuit à haute tension, cela peut générer des courants de fuite, des étincelles, ou une nouvelle combustion à la remise sous tension.

C’est pourquoi, dans tout processus de réparation, la suppression complète de toute matière brûlée est indispensable.

Comment réparer une carte brûlée

  • Retirer toute la matière brûlée, même si cela implique de créer un trou dans le PCB.
  • Si la brûlure est profonde, la zone endommagée doit être mécaniquement découpée.
  • Le trou peut ensuite être comblé avec un mastic silicone spécial électronique, compatible haute tension.
  • Les pistes ou vias endommagés doivent être refaits à l’aide de fils de cuivre adaptés.
  • Tout composant brûlé doit être remplacé, même s’il semble encore fonctionnel.

Attention aux faux diagnostics

Parfois, une fine poussière noire peut ressembler à une zone brûlée. Si elle est non conductrice, elle peut être simplement nettoyée à l’aide d’une brosse antistatique (ESD) et d’un solvant type IPA (alcool isopropylique).

En résumé, la réparation d’un PCB brûlé demande rigueur et précautions, surtout dans les circuits à haute tension. Une mauvaise intervention peut non seulement compromettre la réparation, mais aussi présenter un risque électrique sérieux.

Vous constatez des brûlures sur un circuit imprimé ? N’hésitez pas à nous contacter pour un diagnostic.

contact@city-electronique.fr – 05 54 54 77 49 

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Articles Réparation de PCB

Pourquoi une alimentation à découpage peut condamner tout un appareil

Les alimentations à découpage (Switching Mode Power Supplies – SMPS) sont devenues un standard dans l’électronique moderne, des chargeurs de téléphone aux équipements industriels. Elles offrent des rendements élevés, une faible dissipation thermique et un gabarit réduit. Mais leur complexité interne les rend également vulnérables à des pannes en cascade, parfois destructrices.

1. Une petite panne qui peut faire de gros dégâts

Une défaillance d’une SMPS ne se limite pas à une simple coupure de courant. Elle peut :

  • Endommager des microcontrôleurs, des circuits logiques ou d’autres composants sensibles connectés à l’alimentation.
  • Provoquer des dommages irréversibles, rendant l’appareil non réparable.
  • Se propager rapidement si les protections internes sont insuffisantes ou trop lentes.

2. Les composants les plus à risques

  • Condensateurs électrolytiques : souvent situés sur la ligne d’alimentation interne du convertisseur flyback, ils perdent de leur capacité avec le temps. Un simple affaiblissement peut empêcher l’alimentation de démarrer, ou pire, provoquer une surchauffe et une destruction du circuit. Il est impératif de les remplacer uniquement par des modèles à faible ESR, à longue durée de vie, de marques reconnues.
  • Contrôleur SMPS : lorsqu’il dysfonctionne, il peut maintenir le MOSFET en conduction permanente, entraînant une surchauffe puis la destruction du transistor, de la résistance de mesure de courant, du limiteur de courant NTC, du pont de diodes, voire du transformateur d’impulsions. Ce scénario est particulièrement courant avec les convertisseurs offline intégrant un MOSFET.
  • Fusibles et varistors : dans ce type de panne, le fusible grille souvent en dernier, trop tard pour protéger le reste du circuit. Le varistor, quant à lui, protège uniquement contre les surtensions réseau, pas contre les défaillances internes.
  • Diodes de puissance : elles peuvent aussi être endommagées, notamment en cas de surtension ou d’appel de courant brutal.
  • Transformateurs et inductances : en général fiables, ils doivent malgré tout être testés, en particulier le bobinage primaire du transformateur, pour détecter des courts-circuits partiels entre spires (la simple continuité ne suffit pas, il faut mesurer l’inductance).
  • Oxydation : souvent négligée, l’oxydation interne ou sur les broches métalliques peut créer des résistances parasites et provoquer des comportements erratiques.

3. Réparer ou remplacer ?

Lorsque plusieurs composants sont endommagés, il peut être plus rationnel de remplacer l’alimentation complète plutôt que d’essayer de la réparer pièce par pièce. Dans ce cas, optez pour :

  • Un module AC-DC ou DC-DC intégré,
  • Ayant des paramètres identiques ou supérieurs (en tension d’entrée, tensions de sortie, puissance),
  • Avec un meilleur rendement et des caractéristiques de fiabilité améliorées.

En résumé : les alimentations à découpage sont des merveilles d’ingénierie, mais elles demandent une attention rigoureuse en maintenance. Une panne mal diagnostiquée ou une pièce remplacée par un composant inadapté peut avoir des conséquences en chaîne. Il vaut mieux prévenir que réparer à l’aveugle.

Vous avez une carte électronique à diagnostiquer ou une alimentation à découpage en panne ? N’hésitez pas à nous contacter au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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Articles Réparation de PCB

Condensateurs électrolytiques : le maillon faible de l’électronique

Dans la plupart des appareils, anciens comme récents, les condensateurs électrolytiques sont les composants les plus sujets aux pannes. Leur électrolyte liquide sèche ou fuit avec le temps ; la capacité chute, l’ESR (résistance série équivalente) grimpe, et toute l’alimentation bascule dans l’instabilité.

Pourquoi se dégradent-ils ?

  1. Séchage de l’électrolyte
    La vapeur d’eau qui s’échappe lentement à travers le joint en caoutchouc réduit la surface effective des plaques.
  2. Fuite
    Sous l’effet de la chaleur ou d’un survoltage, l’électrolyte peut percer le boîtier ; il devient alors acide et attaquant pour le cuivre.
  3. Température
    Chaque hausse de 10 °C divise en gros la durée de vie par deux : un condensateur donné pour 2 000 h à 105 °C résistera plus de 8 000 h à 85 °C, mais à peine un an dans un bloc d’alimentation confiné et mal ventilé.

Effets domino typiques

  • Corrosion des pistes : la fuite ronge les pastilles, rompt les liaisons et provoque parfois des courts-circuits.
  • Surtension transitoire : la capacité d’entrée d’un convertisseur diminuant, les MOSFET ou le contrôleur SMPS encaissent des pics et lâchent.
  • Composants aval grillés : lorsque l’alimentation n’est plus filtrée, la ripple haute fréquence se propage jusqu’aux circuits logiques ou analogiques sensibles.

Dépannage : comment les détecter ?

  • Inspection visuelle : boîtier bombé, dépôt brun ou odeur âcre ; utile, mais pas suffisant.
  • Mesure de capacité et d’ESR :
    • à 100 kHz pour coller aux datasheets ;
    • un simple testeur ESR bas coût, même à 100 Hz, permet déjà d’écarter 90 % des cas défaillants.
  • Comparaison avec un exemplaire sain : la capacité peut encore être dans la tolérance alors que l’ESR a quadruplé ; c’est ce dernier qui allume les pannes inter­mittentes.

Prévention : le remplacement préventif

  • Calendrier : sur une carte exposée à 40 °C de moyenne, envisager un échange tous les 5 – 7 ans.
  • Qualité : privilégier des séries 105 °C « low-ESR » de fabricants réputés (Panasonic, Nichicon, Rubycon…).
  • Montage : vérifier la polarité, respecter la tension de service, éviter tout point chaud à proximité immédiate (radiateur, régulateur).

En bref

Un électrolytique fatigué ne se repère pas toujours à l’œil nu, mais ses effets peuvent détruire toute une chaîne d’alimentation. Ajouter une mesure systématique de l’ESR et planifier un remplacement préventif sont les deux meilleures garanties pour prolonger la vie d’un équipement — et éviter bien des pannes coûteuses.

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Articles Clonage de PCB

La seconde vie des cartes électroniques : une réponse concrète à l’obsolescence programmée ?

L’obsolescence programmée est aujourd’hui un sujet bien connu. Que ce soit dans l’électroménager, l’informatique ou l’électronique industrielle, beaucoup d’équipements semblent conçus pour ne pas durer. Une fois la garantie dépassée, les pannes apparaissent et les pièces détachées disparaissent.

Mais que faire lorsqu’un appareil fonctionne encore très bien à part une carte électronique défectueuse ou obsolète ? Faut-il tout jeter ?
Chez CITY Électronique, nous pensons que non.

Réparer, c’est prolonger la durée de vie de l’équipement

Une carte en panne ne signifie pas que tout l’appareil est bon pour la casse. Très souvent, il s’agit simplement d’un maillon défaillant dans un système par ailleurs parfaitement fonctionnel.

Chaque semaine, nous réparons des cartes issues de climatiseurs, de pompes à chaleur, d’automates industriels, de systèmes embarqués ou d’équipements spécifiques. En intervenant sur la carte uniquement, nous évitons un remplacement complet – souvent coûteux, long et inutile.

Cloner, c’est contourner l’obsolescence

Parfois, la réparation n’est pas envisageable : les composants ne sont plus disponibles, les schémas sont introuvables, ou les dommages sont trop importants.

Dans ces cas-là, nous proposons le clonage de carte : une reproduction fidèle de la carte d’origine, sans dépendre des informations du fabricant. Cela permet de faire revivre des équipements pour lesquels plus aucune pièce détachée n’existe, tout en maintenant la compatibilité et la performance.

Réparer ou cloner, un impact environnemental direct

Chaque carte que nous sauvons, c’est :

  • Moins de déchets électroniques,
  • Moins de matériaux rares extraits,
  • Moins d’importation d’équipements neufs à forte empreinte carbone.

À l’échelle d’un parc de machines, les bénéfices environnementaux deviennent rapidement significatifs.

Une approche durable, éthique… et rentable

Refuser l’obsolescence, ce n’est pas juste une question de principe. C’est aussi un choix rationnel :

  • Vous évitez des investissements lourds,
  • Vous gardez la main sur vos équipements,
  • Vous réduisez l’impact environnemental de votre activité.

Chez CITY Électronique, nous sommes convaincus que la durabilité est une responsabilité, pas une contrainte.

Et vous ?

Avez-vous déjà été bloqué par une carte défectueuse devenue introuvable ?
Avez-vous envisagé la réparation ou le clonage avant d’engager un remplacement complet ?

Partagez vos expériences et vos retours en commentaire – nous serons ravis d’échanger avec vous.

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Articles Clonage de PCB IA

Le clonage de PCB à l’ère de l’IA

Comment la vision machine et les modèles de langage rebattent les cartes de la rétro-conception

Il y a cinq ans, rétro-concevoir une carte signifiait bistouri, loupe et multimètre. Aujourd’hui, un simple scan volumétrique et un moteur d’IA suffisent à reconstituer le schéma.

1. Pourquoi l’IA change (vraiment) la donne

  • Délais d’approvisionnement qui dépassent régulièrement vingt semaines.
  • Composants critiques déclarés EOL (End-of-Life), quasiment impossibles à trouver.
  • Pression RSE pour réduire les DEEE et éviter la mise au rebut de machines entières.

Le clonage de PCB reste donc un filet de sécurité et l’IA en fait désormais un accélérateur stratégique. Chez City-Électronique, nous explorons activement la vision industrielle, les modèles génératifs et la retrieval-augmented generation (RAG) pour réduire de moitié nos cycles de mise au point d’ici à 2026.

2. Vision machine : reconnaître le routage en temps réel

  • Avant : photos couche par couche, vectorisation manuelle, plusieurs jours de DAO.
  • Aujourd’hui : caméras 8 K et algorithmes de vision détectent pistes, vias et pads en quelques minutes.

3. LLM et copilotes EDA : vers le schéma « clé en main »

  • OCR contextuel des marquages, relié aux bases Octopart ou Digi-Key.
  • Lecture intelligente des datasheets pour extraire brochages et tolérances.
  • Image → netlist : premiers prototypes capables de transformer un PDF de schéma en netlist KiCad « quasi prête ».
  • Copilote EDA : Cadence Allegro X AI propose placement et routage en langage naturel.
  • Plugins “Smart EDA” : d’une instruction du type « ajoute un plan de masse isolé », ils génèrent la macro KiCad correspondante.

Résultat interne : pour une carte double face de 300 × 200 mm (≈ 1 000 nœuds), le cycle « scan → schéma → Gerbers » est passé de deux semaines à moins de 48 heures.

4. Ce qui nous attend entre 2025 et 2030

  • 2025-2026 : généralisation de l’IA explainable – chaque largeur de piste ou choix de composant est justifié, indispensable pour le ferroviaire et l’aéronautique.
  • 2027 : routage adaptatif. Les algorithmes apprennent les contraintes SI/PI en temps réel et relancent un re-routing ciblé.
  • 2028 : jumeau numérique complet : carte clonée, simulations thermiques et EMI automatisées dans le même flux.
  • 2030 : premiers systèmes d’auto-réparation. Capteurs et IA embarquée détectent puis « patchent » une piste défaillante sans intervention humaine.

Des routeurs de nouvelle génération, tels que « DeepPCB Pro », annoncent déjà des solveurs auto-apprenants qui se perfectionnent projet après projet.

5. Notre point de vue d’opinion leader

  • Le facteur humain reste central : l’œil d’un ingénieur pour l’inspection visuelle ou l’analyse des modes de panne demeure irremplaçable.
  • Transparence ≠ open-source : partager des images nourrit les modèles, mais expose la propriété intellectuelle ; chiffrement et filigrane deviennent essentiels.
  • Compétences à renforcer dès 2025 : ingénieurs, vision industrielle, spécialistes EDA-LLM et “prompt translators” capables de transformer un brief maintenance en requêtes IA.

À propos

City-Électronique est un spécialiste du clonage et de la réparation de PCB. De la micro-tomographie à la reproduction 100 % fonctionnelle, nous sécurisons votre supply-chain quand plus personne n’a la pièce.

contact@city-electronique.com | 05 54 54 77 49

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Articles Clonage de PCB

Étude de marché 2025 : la vraie pénurie n’est plus le composant, mais la carte électronique complète

Clonage / réparation de PCB : la réponse la plus rapide pour garder vos lignes en marche

1. Du manque de puces… à la rupture de cartes finies

  • Après trois ans de tension sur les microcontrôleurs et les MOSFET, le goulet d’étranglement s’est déplacé : faute de sous-ensembles disponibles, les OEM (fabricant d’équipement d’origine) annoncent désormais des délais de 18 à 36 semaines pour les cartes assemblées (PCBA) et jusqu’à 50 semaines pour l’aéronautique et l’automobile.
  • Les assembleurs, saturés, privilégient les volumes grand public. Les cartes industrielles produites en petites séries passent en fin de file.
  • Lorsqu’un fabricant publie un avis EOL (End-of-Life) sur une carte, le service après-vente n’a plus de pièces. Un redesign complet dépasse couramment douze mois.

Conséquence : l’arrêt d’une ligne se compte désormais en semestres d’indisponibilité de carte neuve et non plus en semaines de lead-time composant.

2. Réparation + clonage : tournez la situation à votre avantage

  • Cartes “refaites à l’identique” : même format, mêmes connecteurs, mêmes signatures électriques. La machine redémarre sans nouvelle qualification CE / UL.
  • Délais record : une carte réparée ou clonée quitte notre labo en 72 h à 15 jours ; un redesign OEM prend 4 à 12 mois.
  • Coûts maîtrisés : même en rétro-conception complète, la facture représente fréquemment 10 % à 20 % du prix d’un équipement neuf et évite la perte de chiffre d’affaires liée à l’arrêt.
  • Stock tampon local : quelques clones préventifs suffisent pour neutraliser la prochaine alerte EOL

3. Les familles de cartes sous haute tension en 2025

  • Variateurs de puissance AC/DC : poussés par le véhicule électrique et le solaire, leurs stocks sont vides.
  • Modules PLC et E/S de sécurité : certaines références dépassent 30 semaines de délai.
  • Contrôleurs HVAC / chaudières : forte obsolescence ; support constructeur souvent absent après cinq ans.
  • Cartes d’imagerie médicale : allocation stricte, priorité aux grands centres hospitaliers.
  • CPU boards format COM Express : pénuries de chipsets vieillissants.
  • Cartes de banc-mesure et test : séries très courtes, chaînes d’assemblage débordées.

Ces catégories combinent délai long et risque EOL élevé : ce sont les meilleures candidates au clonage préventif.

4. Plan d’action « anti-pénurie »

  1. Audit flash : localisez chaque machine qui repose sur une seule carte critique.
  2. Clonage préventif : dupliquez la carte tant qu’elle fonctionne et constituez un micro-stock local.
  3. Réparation à chaud : en cas de panne, expédiez-la à notre bureau d’étude. Retour fonctionnel sous 72 h pour les cartes simples, deux semaines pour les multicouches complexes.

Diagnostic

Vous êtes déjà bloqué par une indisponibilité fournisseur ou une carte déclarée obsolète ? CITY Électronique réalise un diagnostic et vous propose le meilleur scénario (réparation, clonage, redesign).

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Articles Clonage de PCB DEEE

Quand 500 g de PCB sauvent 12 000 kg de machines.

Le clonage et la réparation de cartes électroniques : un levier concret pour réduire vos DEEE et améliorer vos KPI RSE

1. DEEE : de quoi parle-t-on ?

Les DEEE (Déchets d’Équipements Électriques et Électroniques) regroupent tout appareil alimenté par l’électricité ou une pile : du smartphone à la presse d’injection de 15 tonnes. La directive européenne 2012/19/UE oblige les entreprises à prévenir, collecter et valoriser ces déchets. Problème : sur une ligne de production, une seule carte électronique critique peut devenir introuvable, condamnant la machine entière et gonflant le flux de DEEE.

2. Le problème : une petite carte peut condamner une ligne complète

  • Production européenne de DEEE : 17,6 kg par habitant et par an, le flux de déchets qui croît le plus vite.
  • Poids moyen d’une presse d’injection PET : 8 à 17 t (environ 12 t pour un modèle courant).
  • Conséquence : sans solution de réparation, une carte obsolète entraîne souvent la mise au rebut anticipée de toute la machine.

3. L’empreinte réelle d’une machine « sacrifiée »

  • Poids envoyé en décharge : ~12 000 kg de DEEE.
  • Empreinte carbone de fabrication : ~22 t CO₂e déjà émis. Une décision de rebut équivaut donc à jeter l’équivalent de 22 t CO₂e et 12 t de matériaux. Un fardeau pour l’environnement et vos indicateurs RSE.

4. Clonage et réparation de PCB : l’alternative à fort impact

  • Pour une machine neuve, comptez entre 10 et 18 tonnes de déchets, un bilan amont de 18 à 30 t CO₂e et 20 à 30 semaines d’immobilisation avant redémarrage.
  • Clonage ou réparation de la carte électronique (solution CITY), pratiquement zéro kilo de déchets, moins de 2 t CO₂e émises en amont et un délai de 1 à 3 semaines pour remettre la machine en route.

En clair : –10 000 kg de déchets, –20 t CO₂e et un temps d’arrêt divisé par dix.

5. Impacts RSE mesurables

Après clonage ou réparation de votre PCB :

  • Tonnes DEEE évitées : 12 t → 0 t
  • CO₂e Scope 3 amont : 22 t → ~2 t
  • Taux de réemploi de la machine : 0 % → 100 %
  • ODD 12.5 (« Réduction à la source ») : contribution directe et chiffrable

6. Conclusion

Une carte de 500 g ne doit plus condamner 12 tonnes d’équipement. Le clonage ou la réparation de PCB transforme une contrainte technique en avantage environnemental et financier :

  • –10 000 kg de déchets
  • –20 t CO₂e
  • –83 % de coûts d’arrêt de production

Prolongez la vie de vos équipements stratégiques ! Contactez CITY Électronique dès aujourd’hui et faites de la maintenance circulaire un pilier de vos performances RSE.

Contactez-nous à contact@city-electronique.fr | 05 54 54 77 49

Lisez notre article sur notre méthodologie de clonage de circuit imprimé pas à pas :

Clonage de PCB : notre méthodologie pas à pas 

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Articles Clonage de PCB

Clonage de PCB : notre méthodologie pas à pas 

Vous avez une carte électronique introuvable ? Voilà comment nous la dupliquons. 

1. Pré-diagnostic par photos HD

Envoyez-nous des photos haute définition de la carte et de son environnement (connecteurs, fixations).

Ces visuels permettent à nos ingénieurs d’évaluer la difficulté et de lister précisément les éléments physiques à expédier.

2. Réception physique et validation de faisabilité

  • Microcontrôleur verrouillé ? → Si le firmware est protégé, nous proposons une re-conception fonctionnelle.
  • PCB multicouches ? → Au-delà de quatre couches, un scan X-Ray peut être nécessaire.
  • Composants introuvables ? → Recherche d’équivalents modernes.

3. Relevés détaillés

  • Mesures mécaniques : dimensions, perçages, position des connecteurs.
  • Photographies HD / X-Ray (si multilayer) pour capturer le routage.
  • Extraction de la BOM : relevé des marquages des composants.

4. Restauration du schéma (si nécessaire)

  • Cartes complexes → schéma reconstitué pour garantir la fonctionnalité.
  • Cartes simples → routage direct sans passer par un schéma complet.

5. Conception du nouveau PCB

  • Placement identique pour un remplacement « plug-and-play ».
  • Modernisation sur demande : composants RoHS/REACH équivalents, vernis, dissipateurs, etc.
  • Vérifications CAO : Design Rule Check (DRC) et visualisation 3D.

6. Prototype et validation client

  1. Fabrication et assemblage du prototype.
  2. Expédition au client pour essais en conditions réelles.
  3. Ajustements mineurs éventuels avant la série.

7. Production série

  • Lancement de la quantité souhaitée. Plus le volume est élevé, plus le coût unitaire baisse.
  • Assemblage, tests fonctionnels de base, puis expédition.

Prêt à passer à l’action ?

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Pour le cadre légal et les bénéfices du clonage, consultez nos articles :