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Auteur/autrice : Chloe Masson

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Articles Réparation de PCB

Réparation d’un contrôleur moteur pour ascenseur Thyssen – Panne due à un condensateur électrolytique défectueux

1. Situation

Un contrôleur moteur provenant d’un ascenseur Thyssen a été confié à notre atelier pour diagnostic. Le symptôme observé était clair : le moteur tournait faiblement, puis s’arrêtait après quelques minutes de fonctionnement.

2. Problème

Après analyse, nous avons identifié un condensateur électrolytique gonflé et fuyard à l’entrée de l’étage de puissance, chargé d’alimenter les drivers moteurs. Sa perte de capacité expliquait la chute de performance du moteur. Les composants critiques adjacents — fusibles, diodes, MOSFETs — ont été vérifiés et ne présentaient aucun défaut. Aucune anomalie constatée non plus sur les soudures, relais ou connecteurs.

3. Implication

Un tel défaut compromet le bon fonctionnement de l’ascenseur et présente un risque de panne répétée si non traité à la source. La défaillance du condensateur aurait pu également entraîner, à terme, la dégradation d’autres composants sensibles.

4. Solution & Bénéfice

Nous avons remplacé le condensateur par un modèle haut de gamme, issu d’un fabricant reconnu, spécifiquement sélectionné pour sa longévité accrue et sa large plage de température. Après réparation, le contrôleur a été testé : le moteur fonctionne désormais à pleine puissance, sans interruption ni anomalie.

Vous rencontrez une panne similaire ? Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@cityelectronique.fr

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Articles Réparation de PCB

Comment diagnostiquer des relais défectueux

1. Comprendre les mécanismes de vieillissement

Les relais s’usent principalement à cause de quatre facteurs :

  • Nombre de commutations : chaque ouverture/fermeture érode légèrement les pastilles métalliques. Après le nombre de cycles spécifié par le constructeur, le contact devient incertain.
  • Type de charge : les charges inductives (moteurs, solénoïdes, transformateurs)  génèrent de forts arcs à la coupure. Les charges purement résistives sollicitent moins les contacts.
  • Courant de charge : plus il est élevé, plus l’arc est intense et l’érosion rapide.
  • Température ambiante : la chaleur accélère l’oxydation des contacts et affaiblit le ressort de rappel, diminuant la fiabilité.

2. Inspection visuelle (quand c’est possible)

Relais à capot transparent

  • Recherchez zones noircies, cratères ou pointes métalliques : indices d’arcs répétés.
  • Vérifiez que l’ancre mobile se déplace librement sans déformation ni blocage.

Relais à capot opaque

  • Détectez odeur de brûlé, traces de surchauffe ou plastique déformé.
  • Si rien n’est visible, passez directement aux tests électriques.

3. Tests électriques : la méthode fiable

  • Mesure de la résistance de bobine
  • Test d’actionnement nominal
  • Essai sous courant maximal (indispensable)
  • Mesure de la chute de tension / micro-ohmmètre
  • Analyse à l’oscilloscope (option avancée)

Astuce : un simple test de continuité au multimètre n’est pas suffisant ; à quelques milliampères, même des contacts très carbonisés semblent parfois corrects.

4. Procédure pas-à-pas

  1. Coupez l’alimentation et identifiez le relais suspect.
  2. Mesurez la résistance de la bobine. Résistance infinie = relais HS.
  3. Alimentez la bobine et observez le déplacement mécanique.
  4. Testez le relais sous la charge nominale pendant plusieurs cycles.
  5. Surveillez la température et la chute de tension des contacts.
  6. Remplacez le relais si l’un de ces tests échoue.

5. Bonnes pratiques de prévention

  • Ajoutez snubbers RC (amortisseur), varistances ou diodes de roue libre pour limiter les surtensions des charges inductives.
  • Surdimensionnez légèrement le relais par rapport au courant réel.
  • Programmez un remplacement préventif avant la fin de vie théorique (nombre de cycles).
  • Comptez les commutations via un microcontrôleur et déclenchez la maintenance au moment opportun.

6. Conclusion

Diagnostiquer un relais va bien au-delà d’un simple bip de continuité : il faut recréer les conditions réelles de fonctionnement. La plupart des pannes proviennent de contacts brûlés par des charges inductives ou d’un dépassement du nombre de cycles prévu. En combinant inspection visuelle, tests sous courant nominal et maintenance planifiée, vous éliminerez efficacement ces défaillances et éviterez des arrêts coûteux.

Un souci sur vos circuits ? Notre équipe diagnostique et répare vos PCB pour remettre vos équipements en service au plus vite.

Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou contact@city-electronique.fr

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Électronique marine : quand le circuit imprimé devient le cœur de votre bateau

À bord des unités les plus racées, il y a désormais plus de semi-conducteurs que de voiles. Gestion moteur, navigation, sécurité, confort : tout transite par une ou plusieurs cartes électroniques. Qu’une carte rende l’âme et la sortie du week-end peut virer au casse-tête logistique. La bonne nouvelle ? Une réparation ciblée suffit souvent à relancer la machine.

1. Les cartes indispensables

  • ECU moteur in-bord / hors-bord : pilote l’injection, l’allumage et les dispositifs antipollution.
  • Gestion charge / batteries : équilibre les bancs AGM ou Li-ion et évite la décharge profonde.
  • Pilote automatique & navigation : croise GPS, gyrocompas et anémomètre pour tenir le cap.
  • Tableau de commande électrique : orchestre pompes de cale, feux de navigation, guindeau.
  • Contrôle climatisation & dessalinisateur : assure le confort sur les longues traversées.

2. Premiers signaux d’alarme

  • Alertes NMEA 2000 à répétition ou messages « lost communication » sur le bus CAN.
  • Démarrage moteur capricieux, régime instable ou surconsommation.
  • Arrêts soudains du pilote : le bateau lofe sans prévenir.
  • Pompe de cale muette malgré flotteur engagé : danger d’infiltration.
  • Odeur d’ozone ou point chaud sur le tableau électrique.

En mer, la redondance est un luxe : traquer la panne dès le premier symptôme évite l’appel au largue.

3. Trois ennemis du milieu salin

  1. Brume salée et forte hygrométrie : corrosion sous les boîtiers BGA, vert-de-gris sur connecteurs.
  2. Vibrations et chocs (mer formée, hauts régimes) : micro-fissures de soudure, décollage des CMS.
  3. Surtensions alternateur ou solaire : régulateurs et MOSFET en court-circuit, pistes brûlées.

4. Réparer ou remplacer ?

  • Carte neuve constructeur : 800 € à 1 500 €*, délai 3 à 8 semaines (souvent en import) et disponibilité aléatoire sur les modèles anciens.
  • Réparation ciblée : 300 € à 550 €, retour à flot en 4 à 8 jours ouvrés avec des composants équivalents.

*Pour un ECU ou un tableau 12 V : chiffres indicatifs, transport non compris.

5. Prolonger la vie de vos cartes

  • Glisser un déshumidificateur dans la cale technique.
  • Monter les cartes sur silent-blocs et serrer les borniers au couple.
  • Intercaler un surge-guard 24 V entre alternateur et bus DC.
  • Rincer les connecteurs à l’eau douce (spray contact bienvenu) après chaque sortie.
  • Mettre les firmwares à jour avant la saison et enregistrer les données CAN pour tracer la moindre anomalie.

En conclusion

À l’ère du yachting connecté, la carte électronique est le cerveau numérique du bateau. La remplacer systématiquement ? Coûteux, long, et peu durable. Une réparation ciblée, certifiée et tropicalisée remet votre navire à flot en quelques jours et allège la facture comme l’empreinte carbone.

Un doute ? Un clignotement suspect ? City-Électronique transforme vos pannes marines en simple brise, pas en tempête financière !

Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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Pompes à chaleur : pourquoi la carte électronique est devenue la pièce maîtresse.

En France, près de 6 millions de pompes à chaleur sont déjà en service — soit un logement sur cinq. Rien qu’en 2023, quelque 1,2 million d’unités supplémentaires ont été installées : quatre nouvelles PAC chaque minute ! Si leur mécanique reste robuste, leur fiabilité dépend désormais d’une unique carte électronique : elle pilote le compresseur, orchestre la régulation, gère la sécurité antigivre et assure la connectivité. Lorsqu’elle flanche, on pense souvent à remplacer tout le module, alors qu’une réparation ciblée coûte 40 à 60 % de moins et réduit l’immobilisation de plusieurs semaines à quelques jours.

1. Repérer les signes d’une carte en souffrance

  • Codes d’erreur récurrents (E6, H3…) ou voyants qui clignotent sans raison.
  • Démarrage impossible : le compresseur ne s’enclenche plus, ou ne s’arrête jamais.
  • Température instable : eau trop froide ou trop chaude malgré les consignes.
  • Odeur de brûlé ou étincelle dans le coffret : relais, varistance ou MOSFET hors service.

2. Les causes techniques les plus courantes

  • Surtension / micro-coupures réseau : provoque des composants de puissance grillés et des pistes carbonisées
  • Condensateurs fatigués : engendre des démarrages aléatoires et des réinitialisations intempestives
  • Sondes de température ou débitmètre HS : cause une régulation instable et des cycles courts
  • Filtre hydraulique encrassé : déclenche une sécurité haute pression entraînant l’arrêt du système

3. Réparer ou remplacer ? Le calcul est vite fait

  • Carte neuve constructeur : Budget moyen entre 600 € et 1 200 € Délai de 2 à 6 semaines, souvent allongé en raison de ruptures – Empreinte carbone élevée
  • Réparation de la carte existante : Budget moyen entre 240 € et 450 € Délai de 5 à 10 jours ouvrés – Empreinte carbone faible

À retenir : même avec l’expédition aller-retour, la réparation ciblée reste la plus économique.

4. Le processus de réparation chez City-Électronique

  • Diagnostic express sous 48 h
  • Inspection approfondie et tests des composants
  • Rapport détaillé et devis ferme avant toute intervention
  • Réparation chirurgicale : remplacement des composants défectueux, reprise des pistes brûlées, nettoyage complet.

5. Nos atouts pour les professionnels

  • Traçabilité : photos avant-après et rapport prêt à joindre à vos dossiers SAV.

6. … Et pour les particuliers

  • Assistance téléphonique pas-à-pas.
  • Envoi retour suivi.

7. Bonnes pratiques pour prolonger la vie de votre PAC

  1. Protégez l’alimentation : un onduleur ou au minimum un parasurtenseur évite bien des dégâts.
  2. Nettoyez le filtre hydraulique tous les 6 mois (5 min de purge).
  3. Consultez les codes d’erreur : n’effacez pas aveuglément l’historique, il guide le diagnosticien.
  4. Planifiez un entretien annuel : mesure des tensions, contrôle thermographique, mise à jour firmware.

Conclusion

Qu’il s’agisse d’un pavillon individuel ou d’un parc locatif, la carte électronique est le cerveau de votre pompe à chaleur. Plutôt que la condamner au moindre symptôme, la réparation ciblée s’impose : économique, rapide et écoresponsable.

Un doute ? Contactez City-Électronique — nous transformons vos pannes en économies.

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Articles Cable

Reproduction et fabrication de câbles sur mesure

Chez CITY Électronique, nous mettons notre savoir-faire au service de la reproduction de câbles introuvables sur le marché et de la conception de câbles personnalisés, entièrement adaptés à vos contraintes techniques.

Qu’il s’agisse d’un câble d’interconnexion automobile avec cosses serties, d’un câble nappe avec connecteurs IDC, ou encore d’un câble sur application spécifique (connecteurs AMP, JST, D-Sub, etc.), nous répondons avec précision et réactivité à vos besoins.

Deux possibilités selon votre projet :

  • Reproduction : vous nous transmettez le câble d’origine accompagné de vos spécifications techniques.
  • Création sur mesure : vous nous fournissez un cahier des charges détaillé et nous concevons un câble entièrement adapté à votre application.
  • Nous avons également la capacité de modifier les longueurs de câbles (raccourcissement ou allongement) et de réaliser des productions unitaires comme en grande série, selon le volume souhaité.

⚠️ À noter : la reproduction peut s’avérer difficile, voire impossible, en cas de connecteurs moulés ou remplis de résine (compound).

Pour toute demande, contactez-nous : notre équipe étudiera votre projet avec attention afin de vous proposer une solution fiable, durable et parfaitement adaptée à vos exigences.

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Articles Réparation de PCB Tutoriel

Tutoriel : Comment bien préparer votre carte électronique avant de l’envoyer en réparation

Une bonne préparation de votre carte avant envoi facilite non seulement son diagnostic, mais aussi son remontage dans les meilleures conditions. Voici nos conseils pour un envoi optimal.

1. Prises de vue utiles

Prenez des photos claires de la carte dans son environnement d’origine, avant démontage :

  • Vue globale de la carte installée
  • Connexions et câblages visibles
  • Détails de tout dommage apparent

Ces photos nous aident à mieux comprendre le contexte d’utilisation et à vous accompagner lors du remontage.

2. Démontage avec précaution

  • Retirez la carte avec soin, en évitant toute détérioration supplémentaire.
  • Laissez si possible les câbles connectés ou repérez-les clairement.

3. Emballage sécurisé

  • Placez la carte dans du papier bulle ou un rembourrage adapté.
  • Utilisez un carton rigide pour éviter les chocs.
  • Assurez-vous que la carte ne puisse pas bouger à l’intérieur du colis.

4. Expédition avec suivi

  • Choisissez un transporteur avec suivi pour limiter les risques de perte ou de retard. Colissimo est une bonne option.
  • Pensez à joindre vos coordonnées ainsi que le numéro de votre facture reçu par email, afin de faciliter l’identification de votre dossier.

Vous avez une carte à réparer ? Contactez-nous dès maintenant ou souscrivez en ligne à notre diagnostic via notre site.

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Articles Réparation de PCB

Électronique en agriculture : et si la réparation prolongeait la vie de vos équipements ?

Dans une exploitation, un moteur qui lâche ou une clôture qui ne pulse plus, ce n’est pas qu’un détail : c’est parfois toute une journée de travail ou une production qui est compromise.

Chez CITY Électronique, nous intervenons de plus en plus auprès de GAEC qui cherchent à fiabiliser leur matériel, sans exploser leur budget. Voici quelques exemples de réparations réalisées pour des exploitations agricoles :

Distributeur d’engrais : moteur hors de contrôle

Le moteur électrique chauffait anormalement et ne régulait plus sa vitesse : il tournait en continu à pleine puissance. Après test croisé avec un moteur identique, le problème a été identifié sur la carte électronique.

✅ Réparation ciblée : carte diagnostiquée, réparée, testée. Moteur sauvé.

Clôtures électriques : fiabilité retrouvée

Gallagher MR5000 Le poste ne démarrait plus correctement après mise sous tension, sauf après quelques étincelles…

✅ Condensateurs défectueux remplacés.

MBX2500 Gallagher Un orage et une panne de neutre avaient grillé le poste.

✅ Zone brûlée nettoyée, fusible et varistor remplacés.

Chaperon Berger 30 Le poste ne fonctionnait plus.

✅ Nettoyage de l’oxydation, soudures renforcées.

Gallagher MR5000 Le poste fonctionnait, mais délivrait une tension trop faible.

✅ Nettoyage de la zone brûlée, remplacement d’un condensateur.

Dans tous ces cas, les équipements n’étaient plus sous garantie et aucune pièce détachée n’était disponible chez le constructeur. Le seul choix proposé était le remplacement complet. Grâce à la réparation, les GAEC ont évité un nouvel achat coûteux.

Nettoyage et batteries : chargeur remis sur pied

Chargeur de batterie 24V sur autolaveuse La batterie ne se chargeait plus et les voyants LED étaient éteints.

✅ Contrôleur SMPS remplacé.

Afficheur de niveau de lait : un simple choc, un gros souci

PROINOX, cuve de 3200L L’afficheur ne fonctionnait plus : résistance, condensateur et diode mécaniquement cassés.

✅ Remplacement des composants, affichage à nouveau opérationnel.

Pourquoi réparer au lieu de remplacer ?

  • Moins de coûts : en moyenne 3 à 10 fois moins cher que le remplacement
  • Moins d’attente : pas de délai d’approvisionnement ou de panne prolongée
  • Plus durable : vous prolongez la vie du matériel au lieu de jeter

Vous êtes un GAEC et vous avez un moteur, un poste de clôture ou un afficheur en panne ? Avant de racheter, faites-le diagnostiquer.

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Articles Clonage de PCB IA

Le clonage de PCB à l’ère de l’IA

Comment la vision machine et les modèles de langage rebattent les cartes de la rétro-conception

Il y a cinq ans, rétro-concevoir une carte signifiait bistouri, loupe et multimètre. Aujourd’hui, un simple scan volumétrique et un moteur d’IA suffisent à reconstituer le schéma.

1. Pourquoi l’IA change (vraiment) la donne

  • Délais d’approvisionnement qui dépassent régulièrement vingt semaines.
  • Composants critiques déclarés EOL (End-of-Life), quasiment impossibles à trouver.
  • Pression RSE pour réduire les DEEE et éviter la mise au rebut de machines entières.

Le clonage de PCB reste donc un filet de sécurité et l’IA en fait désormais un accélérateur stratégique. Chez City-Électronique, nous explorons activement la vision industrielle, les modèles génératifs et la retrieval-augmented generation (RAG) pour réduire de moitié nos cycles de mise au point d’ici à 2026.

2. Vision machine : reconnaître le routage en temps réel

  • Avant : photos couche par couche, vectorisation manuelle, plusieurs jours de DAO.
  • Aujourd’hui : caméras 8 K et algorithmes de vision détectent pistes, vias et pads en quelques minutes.

3. LLM et copilotes EDA : vers le schéma « clé en main »

  • OCR contextuel des marquages, relié aux bases Octopart ou Digi-Key.
  • Lecture intelligente des datasheets pour extraire brochages et tolérances.
  • Image → netlist : premiers prototypes capables de transformer un PDF de schéma en netlist KiCad « quasi prête ».
  • Copilote EDA : Cadence Allegro X AI propose placement et routage en langage naturel.
  • Plugins “Smart EDA” : d’une instruction du type « ajoute un plan de masse isolé », ils génèrent la macro KiCad correspondante.

Résultat interne : pour une carte double face de 300 × 200 mm (≈ 1 000 nœuds), le cycle « scan → schéma → Gerbers » est passé de deux semaines à moins de 48 heures.

4. Ce qui nous attend entre 2025 et 2030

  • 2025-2026 : généralisation de l’IA explainable – chaque largeur de piste ou choix de composant est justifié, indispensable pour le ferroviaire et l’aéronautique.
  • 2027 : routage adaptatif. Les algorithmes apprennent les contraintes SI/PI en temps réel et relancent un re-routing ciblé.
  • 2028 : jumeau numérique complet : carte clonée, simulations thermiques et EMI automatisées dans le même flux.
  • 2030 : premiers systèmes d’auto-réparation. Capteurs et IA embarquée détectent puis « patchent » une piste défaillante sans intervention humaine.

Des routeurs de nouvelle génération, tels que « DeepPCB Pro », annoncent déjà des solveurs auto-apprenants qui se perfectionnent projet après projet.

5. Notre point de vue d’opinion leader

  • Le facteur humain reste central : l’œil d’un ingénieur pour l’inspection visuelle ou l’analyse des modes de panne demeure irremplaçable.
  • Transparence ≠ open-source : partager des images nourrit les modèles, mais expose la propriété intellectuelle ; chiffrement et filigrane deviennent essentiels.
  • Compétences à renforcer dès 2025 : ingénieurs, vision industrielle, spécialistes EDA-LLM et “prompt translators” capables de transformer un brief maintenance en requêtes IA.

À propos

City-Électronique est un spécialiste du clonage et de la réparation de PCB. De la micro-tomographie à la reproduction 100 % fonctionnelle, nous sécurisons votre supply-chain quand plus personne n’a la pièce.

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Articles Clonage de PCB

Étude de marché 2025 : la vraie pénurie n’est plus le composant, mais la carte électronique complète

Clonage / réparation de PCB : la réponse la plus rapide pour garder vos lignes en marche

1. Du manque de puces… à la rupture de cartes finies

  • Après trois ans de tension sur les microcontrôleurs et les MOSFET, le goulet d’étranglement s’est déplacé : faute de sous-ensembles disponibles, les OEM (fabricant d’équipement d’origine) annoncent désormais des délais de 18 à 36 semaines pour les cartes assemblées (PCBA) et jusqu’à 50 semaines pour l’aéronautique et l’automobile.
  • Les assembleurs, saturés, privilégient les volumes grand public. Les cartes industrielles produites en petites séries passent en fin de file.
  • Lorsqu’un fabricant publie un avis EOL (End-of-Life) sur une carte, le service après-vente n’a plus de pièces. Un redesign complet dépasse couramment douze mois.

Conséquence : l’arrêt d’une ligne se compte désormais en semestres d’indisponibilité de carte neuve et non plus en semaines de lead-time composant.

2. Réparation + clonage : tournez la situation à votre avantage

  • Cartes “refaites à l’identique” : même format, mêmes connecteurs, mêmes signatures électriques. La machine redémarre sans nouvelle qualification CE / UL.
  • Délais record : une carte réparée ou clonée quitte notre labo en 72 h à 15 jours ; un redesign OEM prend 4 à 12 mois.
  • Coûts maîtrisés : même en rétro-conception complète, la facture représente fréquemment 10 % à 20 % du prix d’un équipement neuf et évite la perte de chiffre d’affaires liée à l’arrêt.
  • Stock tampon local : quelques clones préventifs suffisent pour neutraliser la prochaine alerte EOL

3. Les familles de cartes sous haute tension en 2025

  • Variateurs de puissance AC/DC : poussés par le véhicule électrique et le solaire, leurs stocks sont vides.
  • Modules PLC et E/S de sécurité : certaines références dépassent 30 semaines de délai.
  • Contrôleurs HVAC / chaudières : forte obsolescence ; support constructeur souvent absent après cinq ans.
  • Cartes d’imagerie médicale : allocation stricte, priorité aux grands centres hospitaliers.
  • CPU boards format COM Express : pénuries de chipsets vieillissants.
  • Cartes de banc-mesure et test : séries très courtes, chaînes d’assemblage débordées.

Ces catégories combinent délai long et risque EOL élevé : ce sont les meilleures candidates au clonage préventif.

4. Plan d’action « anti-pénurie »

  1. Audit flash : localisez chaque machine qui repose sur une seule carte critique.
  2. Clonage préventif : dupliquez la carte tant qu’elle fonctionne et constituez un micro-stock local.
  3. Réparation à chaud : en cas de panne, expédiez-la à notre bureau d’étude. Retour fonctionnel sous 72 h pour les cartes simples, deux semaines pour les multicouches complexes.

Diagnostic

Vous êtes déjà bloqué par une indisponibilité fournisseur ou une carte déclarée obsolète ? CITY Électronique réalise un diagnostic et vous propose le meilleur scénario (réparation, clonage, redesign).

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Articles Clonage de PCB DEEE

Quand 500 g de PCB sauvent 12 000 kg de machines.

Le clonage et la réparation de cartes électroniques : un levier concret pour réduire vos DEEE et améliorer vos KPI RSE

1. DEEE : de quoi parle-t-on ?

Les DEEE (Déchets d’Équipements Électriques et Électroniques) regroupent tout appareil alimenté par l’électricité ou une pile : du smartphone à la presse d’injection de 15 tonnes. La directive européenne 2012/19/UE oblige les entreprises à prévenir, collecter et valoriser ces déchets. Problème : sur une ligne de production, une seule carte électronique critique peut devenir introuvable, condamnant la machine entière et gonflant le flux de DEEE.

2. Le problème : une petite carte peut condamner une ligne complète

  • Production européenne de DEEE : 17,6 kg par habitant et par an, le flux de déchets qui croît le plus vite.
  • Poids moyen d’une presse d’injection PET : 8 à 17 t (environ 12 t pour un modèle courant).
  • Conséquence : sans solution de réparation, une carte obsolète entraîne souvent la mise au rebut anticipée de toute la machine.

3. L’empreinte réelle d’une machine « sacrifiée »

  • Poids envoyé en décharge : ~12 000 kg de DEEE.
  • Empreinte carbone de fabrication : ~22 t CO₂e déjà émis. Une décision de rebut équivaut donc à jeter l’équivalent de 22 t CO₂e et 12 t de matériaux. Un fardeau pour l’environnement et vos indicateurs RSE.

4. Clonage et réparation de PCB : l’alternative à fort impact

  • Pour une machine neuve, comptez entre 10 et 18 tonnes de déchets, un bilan amont de 18 à 30 t CO₂e et 20 à 30 semaines d’immobilisation avant redémarrage.
  • Clonage ou réparation de la carte électronique (solution CITY), pratiquement zéro kilo de déchets, moins de 2 t CO₂e émises en amont et un délai de 1 à 3 semaines pour remettre la machine en route.

En clair : –10 000 kg de déchets, –20 t CO₂e et un temps d’arrêt divisé par dix.

5. Impacts RSE mesurables

Après clonage ou réparation de votre PCB :

  • Tonnes DEEE évitées : 12 t → 0 t
  • CO₂e Scope 3 amont : 22 t → ~2 t
  • Taux de réemploi de la machine : 0 % → 100 %
  • ODD 12.5 (« Réduction à la source ») : contribution directe et chiffrable

6. Conclusion

Une carte de 500 g ne doit plus condamner 12 tonnes d’équipement. Le clonage ou la réparation de PCB transforme une contrainte technique en avantage environnemental et financier :

  • –10 000 kg de déchets
  • –20 t CO₂e
  • –83 % de coûts d’arrêt de production

Prolongez la vie de vos équipements stratégiques ! Contactez CITY Électronique dès aujourd’hui et faites de la maintenance circulaire un pilier de vos performances RSE.

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Lisez notre article sur notre méthodologie de clonage de circuit imprimé pas à pas :

Clonage de PCB : notre méthodologie pas à pas