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Étiquette : PCB

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Articles Réparation de PCB

Surtensions et décharges électrostatiques : un danger toujours présent pour l’électronique moderne

Bien que les dispositifs de protection aient considérablement évolué, les surtensions, pics de tension sur les lignes d’alimentation et décharges électrostatiques (ESD) restent une menace sérieuse pour la fiabilité et la durabilité des équipements électroniques.

Pourquoi cela arrive-t-il encore ?

Les circuits modernes intègrent différents composants de protection – déchargeurs, varistances et diodes de suppression transitoire (TVS) – chacun avec ses avantages… et ses limites :

  • Les déchargeurs (à gaz, à vide ou à air libre) sont robustes et capables d’absorber de fortes surtensions. En revanche, leur tension de claquage élevée les rend inadaptés aux circuits basse tension.
  • Les varistances sont largement utilisées sur les lignes secteur, mais leur forte capacité parasite les rend incompatibles avec les interfaces de communication à haute vitesse. En cas de surtension importante, elles peuvent exploser et endommager les composants voisins, sauf si elles sont protégées par un capot plastique spécial.
  • Les diodes TVS, quant à elles, sont adaptées aux circuits basse tension grâce à leur rapidité de réaction. Mais elles peuvent se mettre en court-circuit interne après une surtension, surtout si le pic est important. Elles protègent le circuit, mais doivent être remplacées avant de rallumer l’appareil.

    Après une surtension

    Une varistance explosée ou une diode TVS en court-circuit = une protection désactivée. Il est essentiel de remplacer ces composants pour garantir la sécurité future du dispositif.

    Le mot de la fin

    Même bien protégés, les systèmes électroniques ne sont pas invincibles. Connaître les limites de chaque composant, choisir le bon dispositif pour chaque usage, et penser à leur maintenance est essentiel pour éviter les dégâts irréversibles.

    Ces petits composants sont les gardiens silencieux de nos équipements. Ne les sous-estimons pas.

    Vous avez subi une surtension et l’un de vos circuits est désormais défectueux ? N’hésitez pas à nous contacter pour un diagnostic.

    contact@city-electronique.fr – 05 54 54 77 49 

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    Zones brûlées sur les circuits imprimés : causes, risques et solutions

    Les zones brûlées sur les circuits imprimés (PCB) représentent un problème sérieux, en particulier dans les équipements soumis à des tensions élevées. Cette détérioration visible ou cachée peut compromettre la sécurité et le bon fonctionnement de l’appareil, voire provoquer des incendies si elle n’est pas traitée correctement.

    Causes fréquentes des brûlures sur les PCB

    Plusieurs origines sont régulièrement observées dans les cas de brûlures :

    • Court-circuit ou surintensité
    • Résistances ou composants brûlés
    • Varistances ayant explosé
    • Présence d’eau sur le circuit, entraînant une oxydation
    • Contact d’insectes ou de petits animaux avec des parties actives

    Dans certains cas, la zone affectée peut être cachée sous un composant, ce qui nécessite un démontage partiel pour l’inspection.

    Risques liés aux résidus de combustion

    Les résidus laissés par la combustion de l’époxy et du plastique contiennent du carbone, une matière conductrice. Sur un circuit à haute tension, cela peut générer des courants de fuite, des étincelles, ou une nouvelle combustion à la remise sous tension.

    C’est pourquoi, dans tout processus de réparation, la suppression complète de toute matière brûlée est indispensable.

    Comment réparer une carte brûlée

    • Retirer toute la matière brûlée, même si cela implique de créer un trou dans le PCB.
    • Si la brûlure est profonde, la zone endommagée doit être mécaniquement découpée.
    • Le trou peut ensuite être comblé avec un mastic silicone spécial électronique, compatible haute tension.
    • Les pistes ou vias endommagés doivent être refaits à l’aide de fils de cuivre adaptés.
    • Tout composant brûlé doit être remplacé, même s’il semble encore fonctionnel.

    Attention aux faux diagnostics

    Parfois, une fine poussière noire peut ressembler à une zone brûlée. Si elle est non conductrice, elle peut être simplement nettoyée à l’aide d’une brosse antistatique (ESD) et d’un solvant type IPA (alcool isopropylique).

    En résumé, la réparation d’un PCB brûlé demande rigueur et précautions, surtout dans les circuits à haute tension. Une mauvaise intervention peut non seulement compromettre la réparation, mais aussi présenter un risque électrique sérieux.

    Vous constatez des brûlures sur un circuit imprimé ? N’hésitez pas à nous contacter pour un diagnostic.

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    Pourquoi une alimentation à découpage peut condamner tout un appareil

    Les alimentations à découpage (Switching Mode Power Supplies – SMPS) sont devenues un standard dans l’électronique moderne, des chargeurs de téléphone aux équipements industriels. Elles offrent des rendements élevés, une faible dissipation thermique et un gabarit réduit. Mais leur complexité interne les rend également vulnérables à des pannes en cascade, parfois destructrices.

    1. Une petite panne qui peut faire de gros dégâts

    Une défaillance d’une SMPS ne se limite pas à une simple coupure de courant. Elle peut :

    • Endommager des microcontrôleurs, des circuits logiques ou d’autres composants sensibles connectés à l’alimentation.
    • Provoquer des dommages irréversibles, rendant l’appareil non réparable.
    • Se propager rapidement si les protections internes sont insuffisantes ou trop lentes.

    2. Les composants les plus à risques

    • Condensateurs électrolytiques : souvent situés sur la ligne d’alimentation interne du convertisseur flyback, ils perdent de leur capacité avec le temps. Un simple affaiblissement peut empêcher l’alimentation de démarrer, ou pire, provoquer une surchauffe et une destruction du circuit. Il est impératif de les remplacer uniquement par des modèles à faible ESR, à longue durée de vie, de marques reconnues.
    • Contrôleur SMPS : lorsqu’il dysfonctionne, il peut maintenir le MOSFET en conduction permanente, entraînant une surchauffe puis la destruction du transistor, de la résistance de mesure de courant, du limiteur de courant NTC, du pont de diodes, voire du transformateur d’impulsions. Ce scénario est particulièrement courant avec les convertisseurs offline intégrant un MOSFET.
    • Fusibles et varistors : dans ce type de panne, le fusible grille souvent en dernier, trop tard pour protéger le reste du circuit. Le varistor, quant à lui, protège uniquement contre les surtensions réseau, pas contre les défaillances internes.
    • Diodes de puissance : elles peuvent aussi être endommagées, notamment en cas de surtension ou d’appel de courant brutal.
    • Transformateurs et inductances : en général fiables, ils doivent malgré tout être testés, en particulier le bobinage primaire du transformateur, pour détecter des courts-circuits partiels entre spires (la simple continuité ne suffit pas, il faut mesurer l’inductance).
    • Oxydation : souvent négligée, l’oxydation interne ou sur les broches métalliques peut créer des résistances parasites et provoquer des comportements erratiques.

    3. Réparer ou remplacer ?

    Lorsque plusieurs composants sont endommagés, il peut être plus rationnel de remplacer l’alimentation complète plutôt que d’essayer de la réparer pièce par pièce. Dans ce cas, optez pour :

    • Un module AC-DC ou DC-DC intégré,
    • Ayant des paramètres identiques ou supérieurs (en tension d’entrée, tensions de sortie, puissance),
    • Avec un meilleur rendement et des caractéristiques de fiabilité améliorées.

    En résumé : les alimentations à découpage sont des merveilles d’ingénierie, mais elles demandent une attention rigoureuse en maintenance. Une panne mal diagnostiquée ou une pièce remplacée par un composant inadapté peut avoir des conséquences en chaîne. Il vaut mieux prévenir que réparer à l’aveugle.

    Vous avez une carte électronique à diagnostiquer ou une alimentation à découpage en panne ? N’hésitez pas à nous contacter au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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    Articles Réparation de PCB

    Condensateurs électrolytiques : le maillon faible de l’électronique

    Dans la plupart des appareils, anciens comme récents, les condensateurs électrolytiques sont les composants les plus sujets aux pannes. Leur électrolyte liquide sèche ou fuit avec le temps ; la capacité chute, l’ESR (résistance série équivalente) grimpe, et toute l’alimentation bascule dans l’instabilité.

    Pourquoi se dégradent-ils ?

    1. Séchage de l’électrolyte
      La vapeur d’eau qui s’échappe lentement à travers le joint en caoutchouc réduit la surface effective des plaques.
    2. Fuite
      Sous l’effet de la chaleur ou d’un survoltage, l’électrolyte peut percer le boîtier ; il devient alors acide et attaquant pour le cuivre.
    3. Température
      Chaque hausse de 10 °C divise en gros la durée de vie par deux : un condensateur donné pour 2 000 h à 105 °C résistera plus de 8 000 h à 85 °C, mais à peine un an dans un bloc d’alimentation confiné et mal ventilé.

    Effets domino typiques

    • Corrosion des pistes : la fuite ronge les pastilles, rompt les liaisons et provoque parfois des courts-circuits.
    • Surtension transitoire : la capacité d’entrée d’un convertisseur diminuant, les MOSFET ou le contrôleur SMPS encaissent des pics et lâchent.
    • Composants aval grillés : lorsque l’alimentation n’est plus filtrée, la ripple haute fréquence se propage jusqu’aux circuits logiques ou analogiques sensibles.

    Dépannage : comment les détecter ?

    • Inspection visuelle : boîtier bombé, dépôt brun ou odeur âcre ; utile, mais pas suffisant.
    • Mesure de capacité et d’ESR :
      • à 100 kHz pour coller aux datasheets ;
      • un simple testeur ESR bas coût, même à 100 Hz, permet déjà d’écarter 90 % des cas défaillants.
    • Comparaison avec un exemplaire sain : la capacité peut encore être dans la tolérance alors que l’ESR a quadruplé ; c’est ce dernier qui allume les pannes inter­mittentes.

    Prévention : le remplacement préventif

    • Calendrier : sur une carte exposée à 40 °C de moyenne, envisager un échange tous les 5 – 7 ans.
    • Qualité : privilégier des séries 105 °C « low-ESR » de fabricants réputés (Panasonic, Nichicon, Rubycon…).
    • Montage : vérifier la polarité, respecter la tension de service, éviter tout point chaud à proximité immédiate (radiateur, régulateur).

    En bref

    Un électrolytique fatigué ne se repère pas toujours à l’œil nu, mais ses effets peuvent détruire toute une chaîne d’alimentation. Ajouter une mesure systématique de l’ESR et planifier un remplacement préventif sont les deux meilleures garanties pour prolonger la vie d’un équipement — et éviter bien des pannes coûteuses.

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    Articles Clonage de PCB

    La seconde vie des cartes électroniques : une réponse concrète à l’obsolescence programmée ?

    L’obsolescence programmée est aujourd’hui un sujet bien connu. Que ce soit dans l’électroménager, l’informatique ou l’électronique industrielle, beaucoup d’équipements semblent conçus pour ne pas durer. Une fois la garantie dépassée, les pannes apparaissent et les pièces détachées disparaissent.

    Mais que faire lorsqu’un appareil fonctionne encore très bien à part une carte électronique défectueuse ou obsolète ? Faut-il tout jeter ?
    Chez CITY Électronique, nous pensons que non.

    Réparer, c’est prolonger la durée de vie de l’équipement

    Une carte en panne ne signifie pas que tout l’appareil est bon pour la casse. Très souvent, il s’agit simplement d’un maillon défaillant dans un système par ailleurs parfaitement fonctionnel.

    Chaque semaine, nous réparons des cartes issues de climatiseurs, de pompes à chaleur, d’automates industriels, de systèmes embarqués ou d’équipements spécifiques. En intervenant sur la carte uniquement, nous évitons un remplacement complet – souvent coûteux, long et inutile.

    Cloner, c’est contourner l’obsolescence

    Parfois, la réparation n’est pas envisageable : les composants ne sont plus disponibles, les schémas sont introuvables, ou les dommages sont trop importants.

    Dans ces cas-là, nous proposons le clonage de carte : une reproduction fidèle de la carte d’origine, sans dépendre des informations du fabricant. Cela permet de faire revivre des équipements pour lesquels plus aucune pièce détachée n’existe, tout en maintenant la compatibilité et la performance.

    Réparer ou cloner, un impact environnemental direct

    Chaque carte que nous sauvons, c’est :

    • Moins de déchets électroniques,
    • Moins de matériaux rares extraits,
    • Moins d’importation d’équipements neufs à forte empreinte carbone.

    À l’échelle d’un parc de machines, les bénéfices environnementaux deviennent rapidement significatifs.

    Une approche durable, éthique… et rentable

    Refuser l’obsolescence, ce n’est pas juste une question de principe. C’est aussi un choix rationnel :

    • Vous évitez des investissements lourds,
    • Vous gardez la main sur vos équipements,
    • Vous réduisez l’impact environnemental de votre activité.

    Chez CITY Électronique, nous sommes convaincus que la durabilité est une responsabilité, pas une contrainte.

    Et vous ?

    Avez-vous déjà été bloqué par une carte défectueuse devenue introuvable ?
    Avez-vous envisagé la réparation ou le clonage avant d’engager un remplacement complet ?

    Partagez vos expériences et vos retours en commentaire – nous serons ravis d’échanger avec vous.

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    Articles Réparation de PCB

    Pourquoi certaines cartes électroniques ne sont pas réparables ?

    Chez CITY Électronique, nous mettons tout en œuvre pour prolonger la vie des équipements de nos clients. Dans la grande majorité des cas, les cartes électroniques que nous recevons peuvent être réparées après diagnostic. Pourtant, il arrive qu’une carte soit déclarée irréparable. Voici pourquoi.

    1. Composants obsolètes ou plus fabriqués

    Certaines cartes reposent sur des composants spécifiques, parfois très anciens, qui ne sont tout simplement plus disponibles sur le marché. Même avec des circuits de récupération ou des fournisseurs spécialisés, il peut être impossible de retrouver une référence compatible. Dans ces cas-là, la seule alternative reste souvent le clonage, si les conditions techniques le permettent.

    2. Dommages physiques irréversibles

    Brûlures localisées, pistes internes rompues, couches carbone pulvérisées ou matériaux du PCB délaminés : certains dégâts rendent la carte structurellement inutilisable. La réparer reviendrait à compromettre la fiabilité de l’équipement, voire à créer de nouveaux risques (surchauffes, pannes récurrentes, etc.).

    3. Oxydation profonde et étendue

    L’humidité, les fuites ou une exposition prolongée à un environnement corrosif peuvent provoquer une oxydation avancée. Celle-ci attaque les soudures, les pistes et parfois même les composants eux-mêmes, y compris sous les boîtiers CMS. Lorsque la corrosion est trop avancée, une réparation devient aléatoire ou non durable.

    4. Verrouillages logiciels ou protections constructeur

    De plus en plus de cartes sont protégées par des microcontrôleurs verrouillés ou des systèmes propriétaires. Même après une réparation physique réussie, il peut être impossible de reprogrammer ou redémarrer la carte sans les outils du fabricant. Dans ces cas, la remise en service est bloquée par des restrictions logicielles, indépendantes du travail effectué.

    5. Un coût de réparation supérieur à sa valeur

    Il arrive que la réparation soit techniquement possible, mais économiquement injustifiable. Si le devis dépasse la valeur estimée de l’équipement ou celle d’une solution alternative (carte d’occasion, clonage, remplacement global), le client préfère logiquement ne pas poursuivre. Nous ne réparons que lorsque cela a du sens, y compris pour le client.

    En résumé

    Une carte est déclarée irréparable non pas par manque de volonté, mais parce que les conditions techniques, logicielles ou économiques ne permettent pas une remise en état fiable et viable.

    Chez CITY Électronique, notre priorité reste la transparence. Nous vous informons clairement des limites techniques et des alternatives possibles, dès la fin du diagnostic.

    Et vous ?
    Avez-vous déjà eu entre les mains une carte considérée comme « perdue » ? Avez-vous tenté une réparation, un clonage, ou trouvé une autre solution ?

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    Anticiper les pannes sur les cartes électroniques Daikin : retour d’expérience en atelier

    1. Situation

    Un client nous a confié la carte électronique de l’unité extérieure d’un climatiseur Daikin, suite à une panne. L’unité affichait une erreur « U4 », indiquant un problème de communication entre l’unité intérieure et extérieure.

    2. Implication

    Ce type de dysfonctionnement immobilise complètement le système de climatisation, souvent en pleine saison d’utilisation. Cela peut engendrer une gêne importante pour l’utilisateur final, notamment en contexte résidentiel ou professionnel.

    3. Problème identifié

    Lors de notre diagnostic, nous avons détecté une résistance de puissance brûlée sur la carte. Son marquage étant illisible, il était impossible d’en déterminer la valeur directement. Or, sans cette information, toute tentative de réparation serait risquée ou inefficace.

    4. Besoin et bénéfice

    Grâce à notre base de données interne, enrichie au fil des réparations précédentes, nous avons pu retrouver les caractéristiques exactes de la résistance. Nous l’avons remplacée par un modèle équivalent, mais mieux dimensionné thermiquement, afin de limiter les échauffements à l’avenir.

    Résultat : la carte a été réparée avec succès, et le climatiseur fonctionne de nouveau normalement. Ce cas montre l’intérêt d’un retour d’expérience structuré pour sécuriser et fiabiliser les réparations dans le temps.

    Vous avez une carte Daikin en panne ? Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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    Réparation d’un contrôleur moteur pour ascenseur Thyssen – Panne due à un condensateur électrolytique défectueux

    1. Situation

    Un contrôleur moteur provenant d’un ascenseur Thyssen a été confié à notre atelier pour diagnostic. Le symptôme observé était clair : le moteur tournait faiblement, puis s’arrêtait après quelques minutes de fonctionnement.

    2. Problème

    Après analyse, nous avons identifié un condensateur électrolytique gonflé et fuyard à l’entrée de l’étage de puissance, chargé d’alimenter les drivers moteurs. Sa perte de capacité expliquait la chute de performance du moteur. Les composants critiques adjacents — fusibles, diodes, MOSFETs — ont été vérifiés et ne présentaient aucun défaut. Aucune anomalie constatée non plus sur les soudures, relais ou connecteurs.

    3. Implication

    Un tel défaut compromet le bon fonctionnement de l’ascenseur et présente un risque de panne répétée si non traité à la source. La défaillance du condensateur aurait pu également entraîner, à terme, la dégradation d’autres composants sensibles.

    4. Solution & Bénéfice

    Nous avons remplacé le condensateur par un modèle haut de gamme, issu d’un fabricant reconnu, spécifiquement sélectionné pour sa longévité accrue et sa large plage de température. Après réparation, le contrôleur a été testé : le moteur fonctionne désormais à pleine puissance, sans interruption ni anomalie.

    Vous rencontrez une panne similaire ? Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@cityelectronique.fr

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    Comment diagnostiquer des relais défectueux

    1. Comprendre les mécanismes de vieillissement

    Les relais s’usent principalement à cause de quatre facteurs :

    • Nombre de commutations : chaque ouverture/fermeture érode légèrement les pastilles métalliques. Après le nombre de cycles spécifié par le constructeur, le contact devient incertain.
    • Type de charge : les charges inductives (moteurs, solénoïdes, transformateurs)  génèrent de forts arcs à la coupure. Les charges purement résistives sollicitent moins les contacts.
    • Courant de charge : plus il est élevé, plus l’arc est intense et l’érosion rapide.
    • Température ambiante : la chaleur accélère l’oxydation des contacts et affaiblit le ressort de rappel, diminuant la fiabilité.

    2. Inspection visuelle (quand c’est possible)

    Relais à capot transparent

    • Recherchez zones noircies, cratères ou pointes métalliques : indices d’arcs répétés.
    • Vérifiez que l’ancre mobile se déplace librement sans déformation ni blocage.

    Relais à capot opaque

    • Détectez odeur de brûlé, traces de surchauffe ou plastique déformé.
    • Si rien n’est visible, passez directement aux tests électriques.

    3. Tests électriques : la méthode fiable

    • Mesure de la résistance de bobine
    • Test d’actionnement nominal
    • Essai sous courant maximal (indispensable)
    • Mesure de la chute de tension / micro-ohmmètre
    • Analyse à l’oscilloscope (option avancée)

    Astuce : un simple test de continuité au multimètre n’est pas suffisant ; à quelques milliampères, même des contacts très carbonisés semblent parfois corrects.

    4. Procédure pas-à-pas

    1. Coupez l’alimentation et identifiez le relais suspect.
    2. Mesurez la résistance de la bobine. Résistance infinie = relais HS.
    3. Alimentez la bobine et observez le déplacement mécanique.
    4. Testez le relais sous la charge nominale pendant plusieurs cycles.
    5. Surveillez la température et la chute de tension des contacts.
    6. Remplacez le relais si l’un de ces tests échoue.

    5. Bonnes pratiques de prévention

    • Ajoutez snubbers RC (amortisseur), varistances ou diodes de roue libre pour limiter les surtensions des charges inductives.
    • Surdimensionnez légèrement le relais par rapport au courant réel.
    • Programmez un remplacement préventif avant la fin de vie théorique (nombre de cycles).
    • Comptez les commutations via un microcontrôleur et déclenchez la maintenance au moment opportun.

    6. Conclusion

    Diagnostiquer un relais va bien au-delà d’un simple bip de continuité : il faut recréer les conditions réelles de fonctionnement. La plupart des pannes proviennent de contacts brûlés par des charges inductives ou d’un dépassement du nombre de cycles prévu. En combinant inspection visuelle, tests sous courant nominal et maintenance planifiée, vous éliminerez efficacement ces défaillances et éviterez des arrêts coûteux.

    Un souci sur vos circuits ? Notre équipe diagnostique et répare vos PCB pour remettre vos équipements en service au plus vite.

    Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou contact@city-electronique.fr

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    Électronique marine : quand le circuit imprimé devient le cœur de votre bateau

    À bord des unités les plus racées, il y a désormais plus de semi-conducteurs que de voiles. Gestion moteur, navigation, sécurité, confort : tout transite par une ou plusieurs cartes électroniques. Qu’une carte rende l’âme et la sortie du week-end peut virer au casse-tête logistique. La bonne nouvelle ? Une réparation ciblée suffit souvent à relancer la machine.

    1. Les cartes indispensables

    • ECU moteur in-bord / hors-bord : pilote l’injection, l’allumage et les dispositifs antipollution.
    • Gestion charge / batteries : équilibre les bancs AGM ou Li-ion et évite la décharge profonde.
    • Pilote automatique & navigation : croise GPS, gyrocompas et anémomètre pour tenir le cap.
    • Tableau de commande électrique : orchestre pompes de cale, feux de navigation, guindeau.
    • Contrôle climatisation & dessalinisateur : assure le confort sur les longues traversées.

    2. Premiers signaux d’alarme

    • Alertes NMEA 2000 à répétition ou messages « lost communication » sur le bus CAN.
    • Démarrage moteur capricieux, régime instable ou surconsommation.
    • Arrêts soudains du pilote : le bateau lofe sans prévenir.
    • Pompe de cale muette malgré flotteur engagé : danger d’infiltration.
    • Odeur d’ozone ou point chaud sur le tableau électrique.

    En mer, la redondance est un luxe : traquer la panne dès le premier symptôme évite l’appel au largue.

    3. Trois ennemis du milieu salin

    1. Brume salée et forte hygrométrie : corrosion sous les boîtiers BGA, vert-de-gris sur connecteurs.
    2. Vibrations et chocs (mer formée, hauts régimes) : micro-fissures de soudure, décollage des CMS.
    3. Surtensions alternateur ou solaire : régulateurs et MOSFET en court-circuit, pistes brûlées.

    4. Réparer ou remplacer ?

    • Carte neuve constructeur : 800 € à 1 500 €*, délai 3 à 8 semaines (souvent en import) et disponibilité aléatoire sur les modèles anciens.
    • Réparation ciblée : 300 € à 550 €, retour à flot en 4 à 8 jours ouvrés avec des composants équivalents.

    *Pour un ECU ou un tableau 12 V : chiffres indicatifs, transport non compris.

    5. Prolonger la vie de vos cartes

    • Glisser un déshumidificateur dans la cale technique.
    • Monter les cartes sur silent-blocs et serrer les borniers au couple.
    • Intercaler un surge-guard 24 V entre alternateur et bus DC.
    • Rincer les connecteurs à l’eau douce (spray contact bienvenu) après chaque sortie.
    • Mettre les firmwares à jour avant la saison et enregistrer les données CAN pour tracer la moindre anomalie.

    En conclusion

    À l’ère du yachting connecté, la carte électronique est le cerveau numérique du bateau. La remplacer systématiquement ? Coûteux, long, et peu durable. Une réparation ciblée, certifiée et tropicalisée remet votre navire à flot en quelques jours et allège la facture comme l’empreinte carbone.

    Un doute ? Un clignotement suspect ? City-Électronique transforme vos pannes marines en simple brise, pas en tempête financière !

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