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Étiquette : circuit

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Articles Réparation de PCB

Surtensions et décharges électrostatiques : un danger toujours présent pour l’électronique moderne

Bien que les dispositifs de protection aient considérablement évolué, les surtensions, pics de tension sur les lignes d’alimentation et décharges électrostatiques (ESD) restent une menace sérieuse pour la fiabilité et la durabilité des équipements électroniques.

Pourquoi cela arrive-t-il encore ?

Les circuits modernes intègrent différents composants de protection – déchargeurs, varistances et diodes de suppression transitoire (TVS) – chacun avec ses avantages… et ses limites :

  • Les déchargeurs (à gaz, à vide ou à air libre) sont robustes et capables d’absorber de fortes surtensions. En revanche, leur tension de claquage élevée les rend inadaptés aux circuits basse tension.
  • Les varistances sont largement utilisées sur les lignes secteur, mais leur forte capacité parasite les rend incompatibles avec les interfaces de communication à haute vitesse. En cas de surtension importante, elles peuvent exploser et endommager les composants voisins, sauf si elles sont protégées par un capot plastique spécial.
  • Les diodes TVS, quant à elles, sont adaptées aux circuits basse tension grâce à leur rapidité de réaction. Mais elles peuvent se mettre en court-circuit interne après une surtension, surtout si le pic est important. Elles protègent le circuit, mais doivent être remplacées avant de rallumer l’appareil.

    Après une surtension

    Une varistance explosée ou une diode TVS en court-circuit = une protection désactivée. Il est essentiel de remplacer ces composants pour garantir la sécurité future du dispositif.

    Le mot de la fin

    Même bien protégés, les systèmes électroniques ne sont pas invincibles. Connaître les limites de chaque composant, choisir le bon dispositif pour chaque usage, et penser à leur maintenance est essentiel pour éviter les dégâts irréversibles.

    Ces petits composants sont les gardiens silencieux de nos équipements. Ne les sous-estimons pas.

    Vous avez subi une surtension et l’un de vos circuits est désormais défectueux ? N’hésitez pas à nous contacter pour un diagnostic.

    contact@city-electronique.fr – 05 54 54 77 49 

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    Zones brûlées sur les circuits imprimés : causes, risques et solutions

    Les zones brûlées sur les circuits imprimés (PCB) représentent un problème sérieux, en particulier dans les équipements soumis à des tensions élevées. Cette détérioration visible ou cachée peut compromettre la sécurité et le bon fonctionnement de l’appareil, voire provoquer des incendies si elle n’est pas traitée correctement.

    Causes fréquentes des brûlures sur les PCB

    Plusieurs origines sont régulièrement observées dans les cas de brûlures :

    • Court-circuit ou surintensité
    • Résistances ou composants brûlés
    • Varistances ayant explosé
    • Présence d’eau sur le circuit, entraînant une oxydation
    • Contact d’insectes ou de petits animaux avec des parties actives

    Dans certains cas, la zone affectée peut être cachée sous un composant, ce qui nécessite un démontage partiel pour l’inspection.

    Risques liés aux résidus de combustion

    Les résidus laissés par la combustion de l’époxy et du plastique contiennent du carbone, une matière conductrice. Sur un circuit à haute tension, cela peut générer des courants de fuite, des étincelles, ou une nouvelle combustion à la remise sous tension.

    C’est pourquoi, dans tout processus de réparation, la suppression complète de toute matière brûlée est indispensable.

    Comment réparer une carte brûlée

    • Retirer toute la matière brûlée, même si cela implique de créer un trou dans le PCB.
    • Si la brûlure est profonde, la zone endommagée doit être mécaniquement découpée.
    • Le trou peut ensuite être comblé avec un mastic silicone spécial électronique, compatible haute tension.
    • Les pistes ou vias endommagés doivent être refaits à l’aide de fils de cuivre adaptés.
    • Tout composant brûlé doit être remplacé, même s’il semble encore fonctionnel.

    Attention aux faux diagnostics

    Parfois, une fine poussière noire peut ressembler à une zone brûlée. Si elle est non conductrice, elle peut être simplement nettoyée à l’aide d’une brosse antistatique (ESD) et d’un solvant type IPA (alcool isopropylique).

    En résumé, la réparation d’un PCB brûlé demande rigueur et précautions, surtout dans les circuits à haute tension. Une mauvaise intervention peut non seulement compromettre la réparation, mais aussi présenter un risque électrique sérieux.

    Vous constatez des brûlures sur un circuit imprimé ? N’hésitez pas à nous contacter pour un diagnostic.

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    Articles Réparation de PCB

    Pourquoi une alimentation à découpage peut condamner tout un appareil

    Les alimentations à découpage (Switching Mode Power Supplies – SMPS) sont devenues un standard dans l’électronique moderne, des chargeurs de téléphone aux équipements industriels. Elles offrent des rendements élevés, une faible dissipation thermique et un gabarit réduit. Mais leur complexité interne les rend également vulnérables à des pannes en cascade, parfois destructrices.

    1. Une petite panne qui peut faire de gros dégâts

    Une défaillance d’une SMPS ne se limite pas à une simple coupure de courant. Elle peut :

    • Endommager des microcontrôleurs, des circuits logiques ou d’autres composants sensibles connectés à l’alimentation.
    • Provoquer des dommages irréversibles, rendant l’appareil non réparable.
    • Se propager rapidement si les protections internes sont insuffisantes ou trop lentes.

    2. Les composants les plus à risques

    • Condensateurs électrolytiques : souvent situés sur la ligne d’alimentation interne du convertisseur flyback, ils perdent de leur capacité avec le temps. Un simple affaiblissement peut empêcher l’alimentation de démarrer, ou pire, provoquer une surchauffe et une destruction du circuit. Il est impératif de les remplacer uniquement par des modèles à faible ESR, à longue durée de vie, de marques reconnues.
    • Contrôleur SMPS : lorsqu’il dysfonctionne, il peut maintenir le MOSFET en conduction permanente, entraînant une surchauffe puis la destruction du transistor, de la résistance de mesure de courant, du limiteur de courant NTC, du pont de diodes, voire du transformateur d’impulsions. Ce scénario est particulièrement courant avec les convertisseurs offline intégrant un MOSFET.
    • Fusibles et varistors : dans ce type de panne, le fusible grille souvent en dernier, trop tard pour protéger le reste du circuit. Le varistor, quant à lui, protège uniquement contre les surtensions réseau, pas contre les défaillances internes.
    • Diodes de puissance : elles peuvent aussi être endommagées, notamment en cas de surtension ou d’appel de courant brutal.
    • Transformateurs et inductances : en général fiables, ils doivent malgré tout être testés, en particulier le bobinage primaire du transformateur, pour détecter des courts-circuits partiels entre spires (la simple continuité ne suffit pas, il faut mesurer l’inductance).
    • Oxydation : souvent négligée, l’oxydation interne ou sur les broches métalliques peut créer des résistances parasites et provoquer des comportements erratiques.

    3. Réparer ou remplacer ?

    Lorsque plusieurs composants sont endommagés, il peut être plus rationnel de remplacer l’alimentation complète plutôt que d’essayer de la réparer pièce par pièce. Dans ce cas, optez pour :

    • Un module AC-DC ou DC-DC intégré,
    • Ayant des paramètres identiques ou supérieurs (en tension d’entrée, tensions de sortie, puissance),
    • Avec un meilleur rendement et des caractéristiques de fiabilité améliorées.

    En résumé : les alimentations à découpage sont des merveilles d’ingénierie, mais elles demandent une attention rigoureuse en maintenance. Une panne mal diagnostiquée ou une pièce remplacée par un composant inadapté peut avoir des conséquences en chaîne. Il vaut mieux prévenir que réparer à l’aveugle.

    Vous avez une carte électronique à diagnostiquer ou une alimentation à découpage en panne ? N’hésitez pas à nous contacter au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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    Articles Réparation de PCB

    Condensateurs électrolytiques : le maillon faible de l’électronique

    Dans la plupart des appareils, anciens comme récents, les condensateurs électrolytiques sont les composants les plus sujets aux pannes. Leur électrolyte liquide sèche ou fuit avec le temps ; la capacité chute, l’ESR (résistance série équivalente) grimpe, et toute l’alimentation bascule dans l’instabilité.

    Pourquoi se dégradent-ils ?

    1. Séchage de l’électrolyte
      La vapeur d’eau qui s’échappe lentement à travers le joint en caoutchouc réduit la surface effective des plaques.
    2. Fuite
      Sous l’effet de la chaleur ou d’un survoltage, l’électrolyte peut percer le boîtier ; il devient alors acide et attaquant pour le cuivre.
    3. Température
      Chaque hausse de 10 °C divise en gros la durée de vie par deux : un condensateur donné pour 2 000 h à 105 °C résistera plus de 8 000 h à 85 °C, mais à peine un an dans un bloc d’alimentation confiné et mal ventilé.

    Effets domino typiques

    • Corrosion des pistes : la fuite ronge les pastilles, rompt les liaisons et provoque parfois des courts-circuits.
    • Surtension transitoire : la capacité d’entrée d’un convertisseur diminuant, les MOSFET ou le contrôleur SMPS encaissent des pics et lâchent.
    • Composants aval grillés : lorsque l’alimentation n’est plus filtrée, la ripple haute fréquence se propage jusqu’aux circuits logiques ou analogiques sensibles.

    Dépannage : comment les détecter ?

    • Inspection visuelle : boîtier bombé, dépôt brun ou odeur âcre ; utile, mais pas suffisant.
    • Mesure de capacité et d’ESR :
      • à 100 kHz pour coller aux datasheets ;
      • un simple testeur ESR bas coût, même à 100 Hz, permet déjà d’écarter 90 % des cas défaillants.
    • Comparaison avec un exemplaire sain : la capacité peut encore être dans la tolérance alors que l’ESR a quadruplé ; c’est ce dernier qui allume les pannes inter­mittentes.

    Prévention : le remplacement préventif

    • Calendrier : sur une carte exposée à 40 °C de moyenne, envisager un échange tous les 5 – 7 ans.
    • Qualité : privilégier des séries 105 °C « low-ESR » de fabricants réputés (Panasonic, Nichicon, Rubycon…).
    • Montage : vérifier la polarité, respecter la tension de service, éviter tout point chaud à proximité immédiate (radiateur, régulateur).

    En bref

    Un électrolytique fatigué ne se repère pas toujours à l’œil nu, mais ses effets peuvent détruire toute une chaîne d’alimentation. Ajouter une mesure systématique de l’ESR et planifier un remplacement préventif sont les deux meilleures garanties pour prolonger la vie d’un équipement — et éviter bien des pannes coûteuses.

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    La seconde vie des cartes électroniques : une réponse concrète à l’obsolescence programmée ?

    L’obsolescence programmée est aujourd’hui un sujet bien connu. Que ce soit dans l’électroménager, l’informatique ou l’électronique industrielle, beaucoup d’équipements semblent conçus pour ne pas durer. Une fois la garantie dépassée, les pannes apparaissent et les pièces détachées disparaissent.

    Mais que faire lorsqu’un appareil fonctionne encore très bien à part une carte électronique défectueuse ou obsolète ? Faut-il tout jeter ?
    Chez CITY Électronique, nous pensons que non.

    Réparer, c’est prolonger la durée de vie de l’équipement

    Une carte en panne ne signifie pas que tout l’appareil est bon pour la casse. Très souvent, il s’agit simplement d’un maillon défaillant dans un système par ailleurs parfaitement fonctionnel.

    Chaque semaine, nous réparons des cartes issues de climatiseurs, de pompes à chaleur, d’automates industriels, de systèmes embarqués ou d’équipements spécifiques. En intervenant sur la carte uniquement, nous évitons un remplacement complet – souvent coûteux, long et inutile.

    Cloner, c’est contourner l’obsolescence

    Parfois, la réparation n’est pas envisageable : les composants ne sont plus disponibles, les schémas sont introuvables, ou les dommages sont trop importants.

    Dans ces cas-là, nous proposons le clonage de carte : une reproduction fidèle de la carte d’origine, sans dépendre des informations du fabricant. Cela permet de faire revivre des équipements pour lesquels plus aucune pièce détachée n’existe, tout en maintenant la compatibilité et la performance.

    Réparer ou cloner, un impact environnemental direct

    Chaque carte que nous sauvons, c’est :

    • Moins de déchets électroniques,
    • Moins de matériaux rares extraits,
    • Moins d’importation d’équipements neufs à forte empreinte carbone.

    À l’échelle d’un parc de machines, les bénéfices environnementaux deviennent rapidement significatifs.

    Une approche durable, éthique… et rentable

    Refuser l’obsolescence, ce n’est pas juste une question de principe. C’est aussi un choix rationnel :

    • Vous évitez des investissements lourds,
    • Vous gardez la main sur vos équipements,
    • Vous réduisez l’impact environnemental de votre activité.

    Chez CITY Électronique, nous sommes convaincus que la durabilité est une responsabilité, pas une contrainte.

    Et vous ?

    Avez-vous déjà été bloqué par une carte défectueuse devenue introuvable ?
    Avez-vous envisagé la réparation ou le clonage avant d’engager un remplacement complet ?

    Partagez vos expériences et vos retours en commentaire – nous serons ravis d’échanger avec vous.

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    Articles Réparation de PCB

    Réparation d’un contrôleur moteur pour ascenseur Thyssen – Panne due à un condensateur électrolytique défectueux

    1. Situation

    Un contrôleur moteur provenant d’un ascenseur Thyssen a été confié à notre atelier pour diagnostic. Le symptôme observé était clair : le moteur tournait faiblement, puis s’arrêtait après quelques minutes de fonctionnement.

    2. Problème

    Après analyse, nous avons identifié un condensateur électrolytique gonflé et fuyard à l’entrée de l’étage de puissance, chargé d’alimenter les drivers moteurs. Sa perte de capacité expliquait la chute de performance du moteur. Les composants critiques adjacents — fusibles, diodes, MOSFETs — ont été vérifiés et ne présentaient aucun défaut. Aucune anomalie constatée non plus sur les soudures, relais ou connecteurs.

    3. Implication

    Un tel défaut compromet le bon fonctionnement de l’ascenseur et présente un risque de panne répétée si non traité à la source. La défaillance du condensateur aurait pu également entraîner, à terme, la dégradation d’autres composants sensibles.

    4. Solution & Bénéfice

    Nous avons remplacé le condensateur par un modèle haut de gamme, issu d’un fabricant reconnu, spécifiquement sélectionné pour sa longévité accrue et sa large plage de température. Après réparation, le contrôleur a été testé : le moteur fonctionne désormais à pleine puissance, sans interruption ni anomalie.

    Vous rencontrez une panne similaire ? Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@cityelectronique.fr

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    Électronique marine : quand le circuit imprimé devient le cœur de votre bateau

    À bord des unités les plus racées, il y a désormais plus de semi-conducteurs que de voiles. Gestion moteur, navigation, sécurité, confort : tout transite par une ou plusieurs cartes électroniques. Qu’une carte rende l’âme et la sortie du week-end peut virer au casse-tête logistique. La bonne nouvelle ? Une réparation ciblée suffit souvent à relancer la machine.

    1. Les cartes indispensables

    • ECU moteur in-bord / hors-bord : pilote l’injection, l’allumage et les dispositifs antipollution.
    • Gestion charge / batteries : équilibre les bancs AGM ou Li-ion et évite la décharge profonde.
    • Pilote automatique & navigation : croise GPS, gyrocompas et anémomètre pour tenir le cap.
    • Tableau de commande électrique : orchestre pompes de cale, feux de navigation, guindeau.
    • Contrôle climatisation & dessalinisateur : assure le confort sur les longues traversées.

    2. Premiers signaux d’alarme

    • Alertes NMEA 2000 à répétition ou messages « lost communication » sur le bus CAN.
    • Démarrage moteur capricieux, régime instable ou surconsommation.
    • Arrêts soudains du pilote : le bateau lofe sans prévenir.
    • Pompe de cale muette malgré flotteur engagé : danger d’infiltration.
    • Odeur d’ozone ou point chaud sur le tableau électrique.

    En mer, la redondance est un luxe : traquer la panne dès le premier symptôme évite l’appel au largue.

    3. Trois ennemis du milieu salin

    1. Brume salée et forte hygrométrie : corrosion sous les boîtiers BGA, vert-de-gris sur connecteurs.
    2. Vibrations et chocs (mer formée, hauts régimes) : micro-fissures de soudure, décollage des CMS.
    3. Surtensions alternateur ou solaire : régulateurs et MOSFET en court-circuit, pistes brûlées.

    4. Réparer ou remplacer ?

    • Carte neuve constructeur : 800 € à 1 500 €*, délai 3 à 8 semaines (souvent en import) et disponibilité aléatoire sur les modèles anciens.
    • Réparation ciblée : 300 € à 550 €, retour à flot en 4 à 8 jours ouvrés avec des composants équivalents.

    *Pour un ECU ou un tableau 12 V : chiffres indicatifs, transport non compris.

    5. Prolonger la vie de vos cartes

    • Glisser un déshumidificateur dans la cale technique.
    • Monter les cartes sur silent-blocs et serrer les borniers au couple.
    • Intercaler un surge-guard 24 V entre alternateur et bus DC.
    • Rincer les connecteurs à l’eau douce (spray contact bienvenu) après chaque sortie.
    • Mettre les firmwares à jour avant la saison et enregistrer les données CAN pour tracer la moindre anomalie.

    En conclusion

    À l’ère du yachting connecté, la carte électronique est le cerveau numérique du bateau. La remplacer systématiquement ? Coûteux, long, et peu durable. Une réparation ciblée, certifiée et tropicalisée remet votre navire à flot en quelques jours et allège la facture comme l’empreinte carbone.

    Un doute ? Un clignotement suspect ? City-Électronique transforme vos pannes marines en simple brise, pas en tempête financière !

    Contactez-nous au 05 54 54 77 49 ou à contact@city-electronique.fr

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    Pompes à chaleur : pourquoi la carte électronique est devenue la pièce maîtresse.

    En France, près de 6 millions de pompes à chaleur sont déjà en service — soit un logement sur cinq. Rien qu’en 2023, quelque 1,2 million d’unités supplémentaires ont été installées : quatre nouvelles PAC chaque minute ! Si leur mécanique reste robuste, leur fiabilité dépend désormais d’une unique carte électronique : elle pilote le compresseur, orchestre la régulation, gère la sécurité antigivre et assure la connectivité. Lorsqu’elle flanche, on pense souvent à remplacer tout le module, alors qu’une réparation ciblée coûte 40 à 60 % de moins et réduit l’immobilisation de plusieurs semaines à quelques jours.

    1. Repérer les signes d’une carte en souffrance

    • Codes d’erreur récurrents (E6, H3…) ou voyants qui clignotent sans raison.
    • Démarrage impossible : le compresseur ne s’enclenche plus, ou ne s’arrête jamais.
    • Température instable : eau trop froide ou trop chaude malgré les consignes.
    • Odeur de brûlé ou étincelle dans le coffret : relais, varistance ou MOSFET hors service.

    2. Les causes techniques les plus courantes

    • Surtension / micro-coupures réseau : provoque des composants de puissance grillés et des pistes carbonisées
    • Condensateurs fatigués : engendre des démarrages aléatoires et des réinitialisations intempestives
    • Sondes de température ou débitmètre HS : cause une régulation instable et des cycles courts
    • Filtre hydraulique encrassé : déclenche une sécurité haute pression entraînant l’arrêt du système

    3. Réparer ou remplacer ? Le calcul est vite fait

    • Carte neuve constructeur : Budget moyen entre 600 € et 1 200 € Délai de 2 à 6 semaines, souvent allongé en raison de ruptures – Empreinte carbone élevée
    • Réparation de la carte existante : Budget moyen entre 240 € et 450 € Délai de 5 à 10 jours ouvrés – Empreinte carbone faible

    À retenir : même avec l’expédition aller-retour, la réparation ciblée reste la plus économique.

    4. Le processus de réparation chez City-Électronique

    • Diagnostic express sous 48 h
    • Inspection approfondie et tests des composants
    • Rapport détaillé et devis ferme avant toute intervention
    • Réparation chirurgicale : remplacement des composants défectueux, reprise des pistes brûlées, nettoyage complet.

    5. Nos atouts pour les professionnels

    • Traçabilité : photos avant-après et rapport prêt à joindre à vos dossiers SAV.

    6. … Et pour les particuliers

    • Assistance téléphonique pas-à-pas.
    • Envoi retour suivi.

    7. Bonnes pratiques pour prolonger la vie de votre PAC

    1. Protégez l’alimentation : un onduleur ou au minimum un parasurtenseur évite bien des dégâts.
    2. Nettoyez le filtre hydraulique tous les 6 mois (5 min de purge).
    3. Consultez les codes d’erreur : n’effacez pas aveuglément l’historique, il guide le diagnosticien.
    4. Planifiez un entretien annuel : mesure des tensions, contrôle thermographique, mise à jour firmware.

    Conclusion

    Qu’il s’agisse d’un pavillon individuel ou d’un parc locatif, la carte électronique est le cerveau de votre pompe à chaleur. Plutôt que la condamner au moindre symptôme, la réparation ciblée s’impose : économique, rapide et écoresponsable.

    Un doute ? Contactez City-Électronique — nous transformons vos pannes en économies.

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    Articles Clonage de PCB

    Clonage de PCB : notre méthodologie pas à pas 

    Vous avez une carte électronique introuvable ? Voilà comment nous la dupliquons. 

    1. Pré-diagnostic par photos HD

    Envoyez-nous des photos haute définition de la carte et de son environnement (connecteurs, fixations).

    Ces visuels permettent à nos ingénieurs d’évaluer la difficulté et de lister précisément les éléments physiques à expédier.

    2. Réception physique et validation de faisabilité

    • Microcontrôleur verrouillé ? → Si le firmware est protégé, nous proposons une re-conception fonctionnelle.
    • PCB multicouches ? → Au-delà de quatre couches, un scan X-Ray peut être nécessaire.
    • Composants introuvables ? → Recherche d’équivalents modernes.

    3. Relevés détaillés

    • Mesures mécaniques : dimensions, perçages, position des connecteurs.
    • Photographies HD / X-Ray (si multilayer) pour capturer le routage.
    • Extraction de la BOM : relevé des marquages des composants.

    4. Restauration du schéma (si nécessaire)

    • Cartes complexes → schéma reconstitué pour garantir la fonctionnalité.
    • Cartes simples → routage direct sans passer par un schéma complet.

    5. Conception du nouveau PCB

    • Placement identique pour un remplacement « plug-and-play ».
    • Modernisation sur demande : composants RoHS/REACH équivalents, vernis, dissipateurs, etc.
    • Vérifications CAO : Design Rule Check (DRC) et visualisation 3D.

    6. Prototype et validation client

    1. Fabrication et assemblage du prototype.
    2. Expédition au client pour essais en conditions réelles.
    3. Ajustements mineurs éventuels avant la série.

    7. Production série

    • Lancement de la quantité souhaitée. Plus le volume est élevé, plus le coût unitaire baisse.
    • Assemblage, tests fonctionnels de base, puis expédition.

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    Pour le cadre légal et les bénéfices du clonage, consultez nos articles :

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